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　　如今，典型的小批量多品种订货组装型生产企业非常多，企业产品的零部件生产加工，包括电子电路板制造、零部件机械加工均为委外加工，企业主要依据客户订单要求进行外购件和外协件的备货组装。因此厂内总装配生产组织管理存在的问题比较突出。
　　(1)生产管理现场作业随意性大，并且经常出现地点不定，车间现场秩序混乱，往往会有多个小组平行生产完成装配，生产的不协调随之产生。
     (2)在制品占用时间长，生产周期长(绝大部分型号产品生产周期大约1个月)，缺乏临时小批量订单的处理能力，市场响应能力差，竞争力差。
     (3)工序作业缺乏标准化，同道工序的作业方法、作业时间相差悬殊，产品质量、生产进度控制困难。并且不能建立有效地工时考核标准，生产能力存在较大的不确定性。
     (4)缺乏基本的市场预测机制，按订单生产。临时订单的插单生产，经常引起整体生产过程的混乱，不能按时交货的情况经常发生。
    鉴于“生产小组包干制”的诸多弊端，条码生产管理系统的引入和应用对生产工业工程相关技术对总装配(电装)生产车间生产运作流程进行重新设计。
    生产过程经重新组合为流水线生产方式后，其相应生产组织管理的主要相关环节作如下调整：
   (1)主生产计划：订单+备货，主要解决：订单产量比例与备货产量比例――订单驱动，备货平衡。
   (2)生产能力核定：所有工序操作标准化，条码生产管理系统的管控采用秒表时间研究进行测时对流水线进行平衡，按新方式运行一段时间后核定，做出能力计划。确定新方式下生产周期，做出生产周期下的“可用库存+可用生产能力”计划。
   (3)生产计划的执行干扰因素：临时订单处理。销售部门做出按时段的销售计划和历史销售统计，条码生产管理系统做出按时段的销售预测，作为备货生产计划的依据。销售部门根据生产部“可用计划库存+可用生产能力”接受订单。
   (4)取消“订单批量制+月批量制”，流水线采用日批量制，减少在制品库存，消除现场混乱。

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