行业新闻当前位置: 首页 >>行业新闻

众所周知，MES是支撑企业生产管理层业务运行和管理的信息系统，连接了ERP和SFC，能够在一致的平台上集成例如网络报表、产品跟踪、质量控制、生产调度等功能。质检、物流、生产、工艺等部门通过调用数据库为车间管理提供了信息化服务，通过整体优化实现企业闭环生产。MES是企业CIMS信息集成的纽带，是实施企业实时制造战略以及实现车间生产实时化的基本技术方法。
　　石油衍生品生产是一种典型的流程作业行业，生产的工艺流程及其组织方式都具有鲜明的特点，这些生产特点是高压、高温、工艺流程长、工艺配方复杂，并且各个单元装置的耦合非常紧密。国内外很多著名的公司都推出了面向石化企业的MES系统。其中比较著名的MES解决方案有：美国Aspen Tech公司的MES方案、美国Honeywell公司的MES方案和德国Siemens公司的MES方案，以及由石化盈科、浙江中控中科院软件所和北京时林公司共同开发的石化企业MES解决方案SMES。
　　中国石化于2004年逐步开始了MES系统的实施，目前有一些企业已经实施了MES系统的部分功能。随后，中国石油也开始为石化企业实施MES系统。中国石化和中国石油作为我国石油化工行业的两个龙头企业，在MES的实施策略上有些不同。中国石化是在国家863计划的支持下，以国内自主开发的MES产品SMES为主，而中国石油则以美国Honeywell公司MES产品为主。应用实践表明两个产品都具有各自的优点。但相对于国际来说，我国化工行业的MES的建设还有待进一步发展。
    MES的OPC技术
    OLE for Process Control为OPC的全称，它是一种基于OLE技术的标准，专为过程控制设计。OPC提供了一种从服务器提取数据并且传输到客户端机制的标准途径，这种通信机制具有高效、开放的特性，利用了Microsoft的ActiveX技术和COM／DCOM对象模型来实现。
    OPC(OLE for Process Contr01)是—个工业标准，不但集合了微软的COM(部件对象模型)、OLE(现在的ActiveX)和DCOM(分布式部件对象模型)技术，而且融合了屙陛、方法和接口，成为了—套工业的标准集，广泛用于制造业的自动化系统及过程控制。
    OPC技术的产生
    随着企业现代化的发展，工业生产规模逐步的扩大，过程复杂程度越来越高，现场信息的数量和种类不断增多，集成这些信息成为工控系统的难题。厂家在生产设备时，都是根据自己的特点来定义通信机制，这就使得底层通讯模块在工控软件里紊乱。因为各个工控软件中的通讯模块访问接口没有统一的标准，所以导致了每个工控软件之间不能通信，无法共享软件资源。而且，硬件设备和软件设备之间不是独立的，软件常因为硬件的更改而改动，不便于给工控软件进行设计和维护。所以，如何有效、可靠、实时和高速地从将控制网上所需要的各种实时数据传输到管理网，是在企业ERP和MES实施过程中很关注的问题。OPC(OLE for Process Contr01)由此应运而生，起到连接硬件与软件的作用，成功的解决了难题，成为工业数据通讯的一种基础标准嘲。
    OPC技术的发展
    1995年微软公司和Intellution、Fisher-Rosemount、Intuitive Technology、Opto 22、Rockwell Software五家公司成立了标准化组织OPC Task Force，并起草了有关OPC标准的几项规定，同时将其发布到web站点(www.industry.net/opc)上，来向其它用户和制造商征询意见。根据收集到的意思进行修改，最后经微软公司的OLE专家认证，颁布了OPC1.0。1998年4月10日发布OPC2.0标准。
2.2 ERP／MES／ODF信息集成模型
    美国先进制造研究机构(Advanced Manufacturing Reasearch，AMR)在20世纪90年代提出了企业信息集成模型，包含企业资源计划(ERP)，制造执行系统(MES)，过程控制系统(PCS)。图1所示的企业信息集成模型，包含了企业资源计划管理(ERP)，制造执行系统(MES)，在线数字工厂(OnLine—Digital Factory)，供应链管理(SCM)，客户关系管理(CRM)。

青岛百诺软件有限公司 宣传部